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山東天維膜技術有限公司
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| | 應用領域 >> 均相膜電滲析高鹽廢水處理 >> 均相膜電滲析高鹽廢水處理 |
醫藥中間體及化工行業-均相膜電滲析高鹽高COD廢水處理項目 項目簡介 
高鹽高COD廢水中無機鹽含量過高對微生物具有強抑制和毒害作用，難以采用生化法處理；COD過高導致蒸發存在蒸發器結焦、母液粘稠等現象。高鹽高COD廢水常規方法難以處理。本項目采用均相膜電滲析裝置將鹽與COD分離，濃水含鹽量濃縮到180g/L后進入蒸發系統，COD側淡水含鹽量降到2g/L以下，可順利進行生化。 工藝流程 
項目現場 
粘膠纖維行業-均相膜電滲析脫酸脫堿項目 項目簡介 
粘膠纖維生產過程中產生大量壓榨廢堿液，以前轉移到污水處理廠用酸中和，不僅產生大量固廢，而且造成資源浪費。采用均相膜電滲析裝置，壓榨堿液經電滲析脫堿回用，脫堿后的半纖經酸解、電滲析脫鹽凈化后生產木糖，該工藝是工業廢棄物資源化利用并實現廢水零排放的典型案例。該項目已連續運行兩年，全年可實現20萬噸高含量半纖維素堿法漿處理回用，對傳統產業工藝綠色化改造具有重要意義。 工藝流程 
項目現場 
稀土催化劑行業-均相膜電滲析硝酸鈉濃縮項目 項目簡介 
稀土氧化物催化劑生產過程中會產生大量3-5%硝酸鈉廢水，采用均相膜電滲析裝置將硝酸鈉濃縮到20%以上進入蒸發系統，淡水經反滲透處理后回用。該均相膜電滲析產品解決了異相膜和部分進口均相膜濃縮倍數不高、不耐金屬離子污染的問題，同時實現含硝酸鈉廢水零排放及資源化利用。 工藝流程 
項目現場
煉油催化劑行業-均相膜電滲析硝酸銨濃縮項目 項目簡介 
煉油催化劑生產過程中產生3%左右的硝酸銨廢水，采用均相膜電滲析裝置進行濃縮淡化，濃水硝酸銨濃度達到20%后進入蒸發系統，電滲析淡水經反滲透處理后回用，實現含硝酸銨廢水資源化利用及零排放。 工藝流程 
項目現場
納米鋯行業-均相膜電滲析氯化銨濃縮項目 項目簡介 
納米鋯生產過程中產生大量高氨廢水，與鹽酸中和后生成氯化銨廢水。采用均相膜電滲析裝置進行處理，電滲析濃水含17%氯化銨進入MVR蒸發系統生產氯化銨固體出售，電滲析淡水經再處理后返回車間回用。本項目已穩定運行5年，整套系統氯化銨回收率>98%，純水回收率>98%，實現含鹽廢水趨零排放。 工藝流程 
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氧化鋯行業-均相膜電滲析高鹽廢水零排放項目 項目簡介 
氧氯化鋯和碳酸鋯生產工藝產生的高含鹽廢水，采用均相膜電滲析裝置和反滲透耦合聯用，對該高鹽廢水進行處理，可將鹽水濃縮到18%以上進MVR蒸發，淡水經反滲透制得純水回用，解決了高鹽水的排放問題。 工藝流程 
項目現場
甜菜堿行業-均相膜電滲析甜菜堿脫鹽項目 項目簡介 
甜菜堿合成過程中副產氯化鈉，原工藝采用蒸發濃縮析鹽或異相膜電滲析除鹽，運行成本高，脫鹽率偏低，產品質量不高。采用均相膜電滲析裝置替代蒸發除鹽或異相膜電滲析，具有運行成本低、脫鹽率高等優點。目前，山東天維膜技術有限公司自產均相膜電滲析裝置在甜菜堿行業使用率達到70%以上。 工藝流程 
項目現場
農藥生產行業-均相膜電滲析草銨膦脫鹽項目 項目簡介 
針對傳統草銨膦原液提純處理存在的弊端，采用均相膜電滲析工藝分離草銨膦和含氯無機鹽。料液中草銨膦含量18.8%，氯離子含量3.6%，采用均相膜電滲析裝置處理后，淡化液中草銨膦濃度21.3%，氯離子濃度0.26%，濃縮液中草銨膦0.6%，氯離子3.4%。本項目實現草銨膦和氯離子分離，提高了草銨膦的純度。該工藝在草銨膦生產中具有廣泛普適性和可復制性，應用前景廣闊。 項目現場
咸菜/泡菜腌制行業-均相膜電滲析廢水COD與鹽分離項目 項目簡介 
咸菜/泡菜腌制過程中產生大量含鹽含COD廢水，廢水含鹽量為40000mg/L。采用均相膜電滲析裝置，可實現鹽與COD分離，電滲析淡水含鹽量≤1000mg/L，然后進入生化系統；電滲析濃水含鹽量達到150000mg/L，可回用于生產工序。 項目現場
阻燃劑行業-均相膜電滲析溴化鈉廢水零排放項目 項目簡介 
阻燃劑生產過程中產生低濃度含溴化鈉廢水，采用均相膜電滲析裝置，可將廢水中溴化鈉含量由1.5%濃縮至15%以上，然后再進入蒸發裝置回收溴化鈉進行銷售，產出的淡水含鹽量降至0.1%可直接返回工藝循環利用。該工藝既降低了廢水處理成本，又實現了廢棄物的資源化回收利用。 項目現場
化工行業-均相膜電滲析鹽酸濃縮項目 項目簡介 
該化工生產工藝副產含3%鹽酸廢水，這些鹽酸廢水如不加以處理直接排放，不僅浪費資源，還造成嚴重的環境污染。采用均相膜電滲析裝置，可將低濃度鹽酸濃縮到7%，返回原工藝回用。本項目解決了低濃度鹽酸無法處理的問題，同時實現稀鹽酸低成本回用。 項目現場
冶金行業-均相膜電滲析硫酸濃縮項目 項目簡介 
鉛、鋅冶煉制酸系統及濕法冶煉車間排出大量污酸，若采用傳統中和工藝處理則產生大量廢渣。采用均相膜電滲析裝置可將酸濃縮至10%以上，再進入蒸發系統進一步濃縮后回用，酸回用率超過90%；淡水回用至煙氣凈化工段，淡水回用率超過60%。該工藝實現了酸和水資源的高效回收，大幅度減少固廢產生。 工藝流程 
項目現場
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